Mercedes-Benz estrutura novo ciclo produtivo com o programa Tomorrow XX

A Mercedes-Benz apresenta o programa Tomorrow XX, iniciativa global que reorganiza processos, materiais e componentes com foco em descarbonização, economia circular e uso responsável de recursos ao longo de todo o ciclo de vida dos veículos. O projeto passa a integrar todo o portfólio da marca e estabelece novas diretrizes para desenvolvimento, produção, reciclagem e reaproveitamento de materiais na cadeia automotiva.

A proposta amplia abordagens já aplicadas em estudos anteriores e incorpora princípios de circularidade desde as fases iniciais de concepção. O programa reúne mais de 40 conceitos em desenvolvimento, com foco na revisão de materiais, na substituição de insumos primários e na ampliação do uso de itens reciclados e secundários.

O Tomorrow XX analisa componentes visíveis e não visíveis, incluindo isolamentos, para identificar oportunidades de redesign e aumento da reciclabilidade. A estratégia inclui a adoção de mono-materiais, que facilitam desmontagem, reparo e triagem, permitindo reinserção de materiais no ciclo produtivo. Um dos projetos em teste é um farol desmontável, cujas partes são parafusadas, permitindo substituição individual e maior aproveitamento de materiais provenientes de unidades antigas.

A marca também desenvolve soluções para reduzir o impacto dos plásticos, que representam cerca de 250 quilos por veículo. Entre as iniciativas está o PET mono-sandwich, composto por núcleo de espuma e fibras de PET reciclado, aplicado em componentes internos. A empresa trabalha ainda em carpetes e tapetes produzidos integralmente com PET reciclado, além de ampliar o uso de polipropileno pós-consumo em reservatórios e para-choques.

Na cadeia do alumínio, a Mercedes-Benz atua com parceiros para reduzir emissões na produção e ampliar o uso de material secundário. O novo CLA utiliza alumínio produzido com energia renovável, enquanto projetos-piloto testam peças com até 86% de sucata pós-consumo. Em paralelo, a empresa adota aço produzido em fornos elétricos a arco, com 100% de sucata, reduzindo emissões em comparação ao processo tradicional.

O programa também inclui iniciativas de mineração urbana, que transformam veículos em fim de vida em fonte de matérias-primas. Pneus usados passam por reciclagem química para gerar plástico aplicado em componentes, como maçanetas retráteis, e também podem originar materiais alternativos para revestimentos internos e absorvedores acústicos. Airbags descartados são reaproveitados na produção de suportes de motor e estruturas de válvulas.

Outro foco é a descarbonização da cadeia de células de bateria, com exigência de eletricidade renovável nos fornecedores, pesquisa em revestimento a seco para eletrodos e ampliação do uso de materiais reciclados em ânodos e cátodos. A planta-piloto de reciclagem em Kuppenheim integra o ciclo fechado de materiais.

O programa inclui ainda análises de biodiversidade para avaliar impactos de materiais e processos sobre ecossistemas. A marca desenvolve novas combinações de materiais, como suportes de console feitos de polipropileno reforçado com fibra de vidro e aço, e módulos de porta com plásticos reciclados, alumínio secundário e materiais de base biológica.

A abordagem biônica aplicada no processo BIONICAST® otimiza o uso de material em componentes fundidos, reduzindo massa e ampliando eficiência produtiva. A empresa também revisa processos internos para reduzir consumo de energia e ampliar o uso de fontes renováveis, além de manter taxas elevadas de reciclagem de sucata metálica.